کورههای صنعتی آهک و دولومیت
فرآیند تبدیل سنگ آهک و دولومیت به محصول یا همان کلسیناسیون از نظر شیمیایی واکنشی گرماگیر است و با توجه به ویژه گی های مواد اولیه در دمای بالاتر از 900 درجه ی سانتیگراد صورت می پذیرد. به همین دلیل این واکنش باید در رآکتور دما بالا که که در صنعت به آن "کوره ی آهک" گفته می شود، انجام گردد.
CaO+CO2 <-🔥+CaCO3
با توسعه ی دانش و پیشرفت صنعتی، تغییرات عمده و ساختاری در کوره های آهک رخ داده است.
طراحی بهینه و استفاده صحیح از داده های تجربی و آزمایشگاهی، رمز موفقیت پروژه های پخت آهک است و انتخاب تکنولوژی و نوع کوره به پارامترهای مختلفی بستگی دارد که برخی از آنها به این شرح است
- کیفیت و ساختار مواد اولیه از نظر شیمایی، فیزیکی و مکانیکی
- نوع و مشخصات محصول مطلوب
- ظرفیت تولید
- ویژه گی ها و نوع سوخت مورد استفاده
- شرایط بهینه ی دانه بندی محصول وخردایش مواد اولیه
به طورکلی، کوره های موجود آهک صنعتی را می توان در انواع مختلف دسته بندی ها جای داد. در تفکیک بر مبنای جریان مواد به نسبت گازهای احتراق، کوره می تواند Parallel Flow یا Counter Flow باشد. در نوع دیگر دسته بندی، کوره ها به انواع فشار مثبت و فشار منفی تقسیم می شوند. از دیدگاهی دیگر و در صنعت، کوره های آهک صنعتی براساس شکل سطح مقطع مواد یا عملکرد مکانیکی آنها به دسته های ذیل تقسیم بندی می شوند
پیشنهاد کوره و نوع تکنولوژی آن در بخش های مهندسی شرکت بتصاکو با بررسی تمامی شرایط پروژه و الزامات آن صورت می پذیرد و برای حصول بالانس هزینه با مشخصات مواد اولیه و محصول مناسب ترین پیشنهادات را به سرمایه گذاران ارائه نموده و براساس طراحی اصولی، از مجموعه های همکار داخلی و خارجی نسبت به تأمین کامل تجهیزات و قطعات مورد نیز انواع کوره ها اقدام می نماید.
