کوره‌آهک و دولومیت در بتصاکو

کوره آهک و دولومیت در بتصاکو، تجهیزاتی حیاتی در صنایع مختلفی مانند، تولید مواد نسوز، فولادسازی و فلزات اساسی، فرآوری معدنی، سیمان، قند و غیره می باشد و با توجه به تغییرات شیمیایی مواد در آنها، از نوع رآکتورها به شمار می آیند.. این کوره‌ها به صورت های مختلف افقی و عمودی و با مقطع دایره ، مستطیل، حلقوی و همچنین D-شکل طراحی شده‌اند و با استفاده از تنظیم دمای مناسب در بخش های مختلف، سنگ های معدنی کربنات دار را به اکسید های فلزی مانند اکسید کلسیم و اکسید منیزیم تبدیل می‌کنند.

الف) فرایند پخت آهک:

• این فرآیند شامل انتقال حرارت به ماده و انجام عملیات شیمیایی برای تبدیل آن به محصول نهایی است. مواد خام شامل سنگ‌آهک (کربنات کلسیم) یا دولومیت (کربنات منیزیم) هستند.
• در نخستین مرحله، مواد خام وارد کوره می‌شوند و با گذر از منطقه ی پیشگرمکن، تا دمای موردنیاز (حدود ۹۰۰-۱۲۰۰ درجه سانتیگراد) گرم می‌شوند. این فرایند باعث تبدیل کربنات کلسیم به کلسیم اکسید (آهک پخته) می‌شود.
• در مرحله بعدی، آهک کلسینه تولید شده به طور متوالی در منطقه ی خنک کاری قرار گرفته و با کاهش دما از کوره خارج می شود.

ب) فرایند پخت دولومیت:

• پخت دولومیت فرآیندی است که در آن کربنات منیزیم به اکسید منیزیم تبدیل می شود. این واکنش بسیار شبیه فرآیند کسیناسیون آهک بوده و تفاوت عمده بین این دو واکنش، اختلاف دما می باشد.
• به دلیل پیوند ضعیف تر منیزیم با کربن در دولومیت – به نسبت کلسیم با کربن در سنگ آهک- کلسیناسیون دولومیت با انرژی حرارتی کمتر و در دمای پایین تر انجام می شود.
کوره آهک و دولومیت در بتصاکو از اهمیت بسیاری برخوردارند زیرا تولید آهک و دولومیت مورد نیاز برای صنایع مختلف است. این کوره‌ها با امکانات کنترل دما و شرایط فرایند، تضمین کیفیت و کارایی بالا را برای صنایع فراهم می‌کنند.

فرایند پخت آهک:

پخت سنگ آهک فرآیندی است که منتهی به تولید آهک شده و علاوه بر روش های سنتی، در کوره‌های خاص انجام می‌شود. در اینجا یک توضیح کامل از فرایند پخت آهک ارایه می‌شود:

۱. مواد خام:

مواد خام برای تولید آهک، سنگ‌آهک (کربنات کلسیم) با خلوص، خواص مکانیکی و دانه بندی مناسب است. این مواد خام با مقدار مناسب و با تنظیم دقیق به کوره صنعتی وارد می‌شوند. سنگ آهک به صورت رسوبی در معادن مختلف در دسترس می باشد.

۲. افزایش دمای مواد خام:

در کوره های مختلف، بسته به طراحی، انرژی حرارتی مورد نیاز تجزیه سنگ آهک (CaCO3) و تبدیل آن به اکسید کلسیم (CaO) از طریق احتراق مواد مختلفی همچون گاز طبیعی، مازوت و یا ذغال سنگ تأمین می گردد.

۳. تبدیل سنگ به آهک:

در این مرحله، کربنات کلسیم تحت تأثیر دمای بالا و در مدت زمان مناسب، طی واکنش شیمیایی و با از دست دادن دی اکسید کربن به کلسیم اکسید تبدیل می گردد. این فرایند شیمیایی با نام کلسیناسیون (Calcination) شناخته می‌شود.

۴. خنک‌کردن:

آهک تولید شده در بتصاکو سپس به صورت متوالی در بخش خنک‌کننده وارد می‌شود. در طراحی های مختلف، کولر می تواند بخشی از کوره و یا تجهیزی مجزا باشد. خنک کردن محصول، برای بهینه کردن مصرف انرژی و استفاده از حرارت موجود در آهک پخته شده و همچنین ایجاد شرایط ایمن برای انتقال و ذخیره سازی انجام می گردد.

۵. محصول نهایی:

پس از اتمام فرایند پخت، محصول نهایی که آهک با خلوص و کیفیت مورد نظر است، به صورت مستقیم در برخی از صنایع استفاده می شود. از آنجا که ابعاد دانه های آهک موردنیاز در صنایع مختلف متفاوت است، معمولا آهک پخته شده، پس از جداسازی در خط دانه بندی، به سیلوهای ذخیره یا تجهیزات بارگیری منتقل می شود.

از دیگر انواع آهک که در صنایع مختلف مصرف می شود، می توان به پودر میکرونیزه آهک و همچنین آهک هیدراته (Hydrated Lime) یا همان هیدرواکسید کلسیم اشاره کرد.
شایان ذکر است، فرایند پخت آهک نیازمند استفاده از تجهیزات صنعتی با قابلیت کنترل صحیح سرعت فرآیند و دما، در تناسب با خواص مواد اولیه ی مصرفی و همچنین مشخصات محصول مورد نیاز است تا محصول نهایی با کیفیت و خواص مطلوب تولید شود.

فرایند پخت دولومیت:

پخت سنگ دولومیت فرآیندی است که منتهی به تولید اکسید منیزیم شده و شبیه تولید آهک، علاوه بر روش های سنتی، در کوره‌های صنعتی خاص انجام می‌شود. در اینجا یک توضیح کامل از فرایند پخت دولومیت ارایه می‌شود:

۱. مواد خام:

مواد خام برای پخت دولومیت شامل سنگ رسوبی دولومیت (کربنات منیزیم)، با خلوص، خواص مکانیکی و دانه بندی مناسب است. این مواد خام با مقدار مناسب و با تنظیم دقیق به کوره صنعتی وارد می‌شوند. سنگ دولومیت به صورت رسوبی در معادن مختلف در دسترس می باشد و معمولا عنصر عمده همراه آن، کربنات کلسیم رسوبی می باشد.

۲. افزایش دمای مواد خام:

مواد خام وارد کوره می‌شوند و با افزایش پیوسته دما و دراثر حرارت ناشی از احتراق سوخت های فسیلی داغ می‌شوند. دمای اعمال شده در مدت زمان مناسب به مواد خام باعث تبدیل کربنات دولومیت به محصولات مانند مگنزیم اکسید یا سیلیکات مگنزیم می‌شود.

۳. تبدیل به محصول نهایی:

در این مرحله، دولومیت تحت تأثیر دما و فشار بالا به محصول نهایی، مانند مگنزیم اکسید یا سیلیکات مگنزیم تبدیل می‌شود.

۴. جداسازی و خنک‌کردن:

پس از پخت، محصول نهایی از کوره خارج می‌شود و به خنک‌ کننده منتقل می‌شود و برای دانه بندی توسط تجهیزت انتقال مواد از قبیل نوار نقاله، اسکیپ و باکت الواتور به مجموعه ی سرند های ارتعاشی وارد شده و پس از سورت شدن، در سیلوهای ذخیره انبار می گردد.

۵. محصول:

محصول فرآیند کلسیناسیون سنگ دولومیت (MgCO3)، اکسید منیزیم (MgO) است و در تولید مواد نسوز کوره ها از قبیل فولاد سازی و فروآلیاژها، فرآوری مواد معدنی، استفاده از خواص بازی جهت تنظیم PH، لنت های ترمز و بسیاری از صنایع دیگر مورد استفاده قرار می گیرد.

انواع کوره‌آهک و دولومیت

کوره‌آهک و دولومیت اهمیت بسیار زیادی در صنایع مختلف دارند، زیرا این کوره‌ها برای تولید آهک و دولومیت که مواد اصلی در تولید فولاد، فروآلیاژها، روی، سرب، مس، آلومینیوم، سیمان، شیشه و صنایع دیگر مورد استفاده قرار می‌گیرند، استفاده می‌شوند. در ادامه تعدادی از انواع کوره‌های آهک و دولومیت برای صنایع مختلف ذکر شده است:

۱. کوره تک شفت ساده:

اولین و قدیمی ترین کوره پخت سنگ آهک و دولومیت، به صورت کوره های ایستاده با سطح مقطع دایره یا مربع هستند و با نام کوره های تک شفت شناخته می شوند. در این نوع کوره، سنگ از بخش بالایی که دارای دریچه شارژ است وارد شده و پس از گرمایش کافی و کلسینه شدن در مسیر حرکت به پایین، در انتهای کوره خنک می شوند.

۲. کوره ی دوشفتی (PFR):

کوره های دوشفتی که از نوعParallel Flow Regenerative یا همان کوره Reversal هستند از راندمان حرارتی بهتر، کنترل فرآیند بالاتر و کیفیت یکنواخت و قابل قبول محصول هستند و از نوع پیشرفته ی کوره های تولید آهک و دولومیت به حساب می آیند.

۳. کوره ی تک شفت آنیولار:

این نوع از کوره ها مشایه کوره های تک شفت ساده هستند با این تفاوت که سطح مقطع مواد داخل کوره به شکل حلقوی می باشد و مشعل های کوره درهر دو طرف داخل و بیرون این حلقه قراردارد. آهک یا دولومیت تولید شده در این کوره ها دارای خواص ویژه ایی بوده و دارای مصارف خاصی است.

۴. کوره ی افقی دوار:

کوره های افقی دوار یا همان استوانه های افقی دوار، در بسیاری از صنایع همچون تولید سیمان، گندله سازی، تولید روی و سرب، احیاء سنگ آهن هماتیت، پخت آهک و پخت دولومیت مورد استفاده قرار می گیرند و در صنعت بسیار پرکاربرد و شناخته شده هستند.

۵. کوره ی بوته گردان (RHF)

کوره های بوته گردان، همچون کوره های افقی دوار در صنعت بسیار پرکاربرد هستند. هرچند بیشترین کاربرد آنها در تولید سرب، روی، احیاء سنگ آهن هماتیت و انجام عملیات حرارتی قطعات ساخته شده است، اما با توجه به ویژه گی های خاص آنها، امکان پخت آهک و دولومیت را به سهولت و با کیفیت فرآهم می آورند.

شایان ذکر است انتخاب نوع کوره‌ آهک و دولومیت به پارامترها مختلفی از قبیل خلوص و ویژه گی های سنگ معدن، ظرفیت تولید، سوخت مورد استفاده و در دسترس، نوع محصول یا محصولات نهایی مورد نیاز، استانداردهای زیست محیطی، فضای موجود و غیره بستگی دارد که بر همین مینا باید به صورت تخصصی طراحی و اجرا گردند.

انرژی مصرفی در کوره‌ آهک و دولومیت در بتصاکو

کاهش انرژی مصرفی در کوره‌ آهک و دولومیت امری حیاتی است که بهبود کارایی فرایندهای تولیدی، کاهش هزینه‌های انرژی و حفاظت از محیط زیست را در پی دارد. هرچند به صورت کلی نوع کوره تعیین کننده مقدار انرژی حرارتی به ازای تولید هر تن آهک یا دولومیت می باشد، اما در زیر به تعدادی از روش‌ها و استراتژی‌های کاهش انرژی مصرفی در کوره‌های صنعتی آهک و دولومیت اشاره می‌کنم:

۱. استفاده از سیستم‌های بازیافت حرارتی:

از روش‌های اصلی کاهش انرژی مصرفی در کوره‌، استفاده از سیستم‌های بازیافت حرارتی مانند پیشگرمکن های پوشری برای کوره های افقی دوار، سیستم بازیافت حرارتی تولید برق (WHRB) است که استفاده از حرارت ایجاد شده را بهبود می‌دهند.

۲. برنامه ریزی تولید برای بهره‌وری انرژی:

تولید پیوسته و دارای برنامه ریزی تولید مناسب به صورت ظرفیت سنجی شده با امکانات کافی در ذخیره سازی و توسعه بازار و همچنین تولید سایر محصولات نهایی همچون آهک هیدراته می تواند در کاهش مصرف انرژی اثر مثبت داشته باشد.

۳. عایق بندی:

طراحی مناسب عایق بندی، جلوگیری از کاهش ضخامت یا تخریب عایق در بخش های مختلف کوره، پیشگرمکن و داکتینگ می تواند از هدر رفت بخش بزرگی از حرارت تولید شده جلوگیری نماید.

۴. درز بندی دریچه های کوره:

از آنجا که بخش زیادی از انرژی تولید شده می تواند در زمان شارژ سنگ به کوره و یا تخلیه آهک و دولومیت از کوره خارج شود، استفاده از مکانیزم های مناسب برای جلوگیری از انتقال هوا در دریچه های ورود و خروج و درزبندی مناسب آنها د رکاهش مصرف انرژی و افزایش کیفیت محصول نقش مهمی دارد.

۵. سیستم احتراق بهینه:

استفاده از سیستم احتراق صحیح و اصولی در ایجاد شعله مناسب و جلوگیری از خام سوزی سوخت نقش اساسی دارد. با استفاده از تجهیزات کنترلی مناسب و طراحی استاندارد مشعل ها در مجموعه احتراق کوره، علاوه بر ایجاد احتراق کامل سوخت، میزان آلایندگی بسیار کاهش پیدا می کند.

مقایسه کوره آهک و دولومیت در بتصاکو

۱. مصرف سوخت:

باتوجه به نرخ بالای انرژی حرارتی مورد نیاز برای پخت آهک و دولومیت، و همچنین اثر سوخت مصرفی در قیمت تمام شده ی محصول، توجه به مصرف انرژی در انتخاب تکنولوژی در طراحی کارخانه آهک صنعتی، بسیار اهمیت دارد.

بر اساس نوع سوخت که به طور مرسوم در صنعت امروز ایران گاز طبیعی است، کوره های دوشفتی در حالت بهینه مصرف قرار هستند اما در نقطه ی مقابل کوره های افقی دوار بیشترین نرخ مصرف گاز برای تولید هر تن آهک یا دولومیت را دارند.

۲. آلایندگی:

تولید در کوره آهک و دولومیت، با ایجاد غبار و همچنین گازهای حاصل از احتراق است.

در مورد جمع آوری غبار، استفاده از تجهیزات فیلتراسیون، سیکلون و بگ فیلترها کارآمد هستند و می توان با طراحی و ساخت سیستم غبارگیر مناسب به سطح استاندارد دست پیدا کرد، اما کیفیت گازهای خروجی و مقدار ایجاد آن علاوه برآنکه به نوع سوخت بستگی دارد، به شدت به ماهیت عملکرد کوره و سیستم احتراق وابسته است.

۳. مصرف برق:

مقدار مصرف برق در کوره ها، به اندازه ی دانه بندی سنگ آهک ورودی به کارخانه، سایز سنگ مناسب شارژدر کوره، ظرفیت تولید کوره، ارتفاع محل کارخانه از سطح دریا، نوع محصول، تکنولوژی و کیفیت ساخت تجهیزات بستگی دارد. کوره های افقی دوار(Rotary Kiln) و همچنین کوره های دوشفتی (PFR) بیشتر از سایر انواع کوره ها انرژی الکتریکی مصرف می کنند.

۴. مساحت زمین کارخانه:

ظرفیت کوره تولید آهک و دولومیت پارامتر اصلی برای تعیین فضای مورد نیاز است. از دیگر عوامل اثرگذار می توان به نحوه ی تأمین مواد اولیه به صورت دانه بندی شده و یا احداث خط خردایش و دانه بندی در محل کارخانه، تنوع محصولات خروجی، واحدهای پایین دستی و همچنین نوع بسته بندی و بارگیری محصولات اشاره نمود. اما در شرایط یکسان، طول و مساحت کارخانه با کوره ی افقی دوار بیشتر از سایر انواع کوره ها خواهد بود.

۵. کیفیت محصول:

در تمامی انواع کوره تولید آهک و دولومیت، عامل اصلی تعیین کیفیت محصول، مواد اولیه و خلوص سنگ آهک یا سنگ دولومیت ورودی است.

همچنین با توجه به تنوع درصد پخت مورد نیاز متفاوت در صنایع مختلف، استفاده از کوره های مختلف در صنایع مرسوم است، اما بر اساس تحقیقات انجام شده، دولومیت آهک کلسینه ی تولید شده در کوره های دوشفتی، RHF و افقی دوار دارای کلسیناسیون بیشتر و تناسب بهتر برای تولید محصولات ادامه ی زنجیره ی آهک از قبیل آهک هیدراته معمولی، آهک هیدراته ویژه و کربنات کلسیم رسوبی هستند.

کوره‌ آهک و دولومیت در بتصاکو